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浈江喷砂加工价格

发布时间:2022-11-19 01:17:44
浈江喷砂加工价格

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喷涂加工的涂装工艺塑料粉末喷粉工艺也称粉末涂装,是近几十年迅速发展起来的一种新型涂装工艺,所使用的原料是塑料粉末。早在四十年代有些国家便开始研究实验,但进展缓慢。1954年德国的詹姆将聚乙烯用流化床法涂覆成功,1962年法国的塞姆斯公司发明粉静电喷涂后,粉末涂装才开始在生产上正式采用,近几年来由于各国对环境保护的重视,对水和大气没有污染的粉末涂料徠垍,頭得到了迅猛发展筿。突出优点1、一次涂装可以得到较厚的涂层,例如涂覆100~300μm的涂层,用一般普通的溶剂涂料,约需涂覆4~6次,而用粉末涂料则一次就可以达到该厚度。涂层的耐腐性能很好。2、粉末涂料不含溶剂,无三废公害,改善了劳动卫生条件。3、采用粉末静电喷涂等新工艺,效率高,适用于自动流水线涂装;粉末利用率高,可回收使用。4、除热固性的环氧、聚酯、丙烯酸外,尚有大量的热塑性耐脂可作为粉末涂料,如聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、氟化聚醚、尼龙、聚碳酸脂以及各类含氟树脂等。粉末涂料开始用于防护和电气缘方面,随着科技的发展,目前已广泛使用于汽车工业、电气绝缘、耐腐蚀化学泵、阀门、汽缸、管道、屋外钢制构件、钢制家具、铸件等表面的涂装。我国自六十年代开始粉末涂装的实验研究,并在生产上得到应用,发展到目前已广泛得到使用。

浈江喷砂加工价格

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等离子喷涂加工层的磨削加工方法在等离子喷涂层的硬度比较高和加工余量比较小的情况下,涂层选用磨削加工的方法较适宜。由于等离子喷涂层的结构具有一定的特殊性,因此,在磨削加工涂层材料时要比磨削同一种整体材料困难。涂层磨削加工方法和工艺规范的选择主要取决于涂层的结构和硬度。合理地选用磨削加工方法和工艺规范,不但可以提高涂层的表面光洁度和磨削效率,而且可以降低磨削加工对涂层与涂层、涂层与基体结合界面上所产生的应力。一、等离子喷涂层的磨削加工方法按砂轮工作表面的形式,基本有下列两种方法。1.周边磨削法周边磨削法是以砂轮圆周表面为磨削工作面,如外圆磨削和内孔磨削。周边磨削时的砂轮圆周面与零件加工面相切,从理论上讲,它们之间的接触是一条线。磨削时需要大量的冷却液进行冷却,故又称为湿式磨削法。此方法具有散热快、磨削效率高和光洁度高等优点。外圆和内孔表面喷涂后,建议均采用此方法进行磨削加工。2.端面磨削法端面磨削法是以砂轮端面为磨削工作面,如导轨表面采用碗形或蝶形砂轮的磨削方法。端面磨削时的砂轮端面与零件表面时面接触,因此发热量大。为了避免冷却液、磨粒和涂层微粒堵塞砂轮工作表面,磨削时的冷却方式应采用风冷,故又称为干式磨削法。平面和导轨面喷涂后均采用此方法进行磨削加工。二、等离子喷涂层磨削加工时的工艺规范周边磨削涂层时的工艺规范砂轮的选择磨削砂轮的主要参数包括砂轮的材料、粒度、硬度和结合剂等方面。在磨削加工自熔性合金粉末(铁基和镍基粉)的涂层表面时,分别采用了各种氧化铝(刚玉)和碳化硅砂轮进行磨削工艺试验发现:一般刚玉砂轮的磨削效率低,其中棕刚玉砂轮要比白刚玉砂轮磨削效果要好。绿色碳化硅砂轮在磨削加工涂层时,具有良好的自锐性,磨削效率比棕刚玉砂轮高。涂层磨削加工时的砂轮粒度的选择,将直接影响到涂层磨削加工时的效率。当选择粒度偏细的砂轮时,磨削效率就偏低,砂轮磨粒也容易进入涂层的孔隙中去,影像涂层的磨削加工质量。一般磨削涂层时砂轮粒度在40#-60#之间。在精磨涂层表面时,尽管砂轮粒度比较粗,但可以采用降低修正砂轮时的走刀量,来提高精磨时的光洁度。涂层磨削加工时砂轮硬度的选择,可以根据磨削加工一般材料时所考虑的原则。砂轮的硬度将直接取决于零件涂层的硬度,当磨削较软的涂层材料时,就选用较硬的砂轮;磨削较硬的涂层材料时,就选用较软的砂轮。在磨削涂层表面时,一般选用中软级,在K-L之间。

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喷塑加工产品外部丝印检验要求检验喷塑产品的丝印内容和颜色符合设计的图纸要求,丝印清晰,不允许有错印、漏印、颜色不符、不能辨认或缺损造成的较大丝印断线等缺陷。喷塑产品外观缺陷检验要求漏水、生锈:喷塑产品不允许漏水,喷塑产品检验必须先做防水试验。每批喷塑产品抽取2%作防水试验,在盒底放入卫生纸,再将喷塑产品安装上螺钉并拧紧,用胶带将堵头孔封上,将喷塑产品顶面、正面、背面在水龙头下冲淋20分钟,然后将喷塑产品表面擦干,在检查喷塑产品,检验卫生纸是否浸湿,未浸湿既为合格。防水试验后,再将所有产品打开,盒底置于强光下作透光检查,盒底的四角不允许有透光现象,不允许有裂纹、缺焊、漏洞;上下盖结合面应平整、倒角平滑,不允许有缺口、裂痕、变形;防水胶垫尺寸合适,不允许有老化、不均匀和破损,胶垫材质必须与样品一致。喷塑产品表面不允许有生锈现象,喷塑产品表面喷塑厚度要均匀,不能有喷塑脱落漏底,这样会造成喷塑产品生锈。损坏变形:喷塑产品表面不允许有碰伤、变形,表面应平整无边角翘起、折弯现象。擦伤:不允许因摩擦造成擦伤。

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热浸锌喷涂原理概括说就是先利用高压空气和管道将砂粒吹到工件表面除掉金属表面锈和氧化皮,同时对表面增麻为热喷涂层增加吸附力,然后利用氧气、乙炔或电热源(大型工件采用电加热,中小型采用氧气、乙炔加热)通过压缩空气和专用工具(喷枪)将锌雾化超高速喷到金属表面。由于有喷砂的增麻使涂层有效附着作保障,防腐效果20年以上免维护。虽然初期投入比喷涂油漆大,但喷涂油漆经过二、三年就要维护,长期下来人力、物力花费大大高于热喷锌。现结合冷、热喷锌工艺与传统的热镀锌工艺比较,对其优点进行介绍。1、冷镀锌工艺预处理采用酸洗、磷化工艺,工件表面会有酸、碱液的残余物,留下了腐蚀的隐患。使冷镀锌层容易产生脱落。喷锌工艺预处理采用喷砂工艺,故工件表面非常清洁粗糙,表面喷锌后不会产生由内向外的腐蚀从而不会产生锌层脱落现象。2、热镀锌工艺有一定的温度约440℃左右,故工件热镀后会产生变形。而喷锌工艺喷涂时的温度很低,工件表面温度<80℃,因此工件不变形。3、采用冷、热镀锌工艺工件受镀槽长、宽、高的限制,而采用喷锌工艺则工件没有限制。4、采用冷、热镀锌工艺还存在现场修补问题,现场安装时焊缝、装卸、运输过程中的损坏,修补只能采用油漆,如采用喷锌工艺,现场可采用喷锌的方法进行修补,避免产生工艺突破口。