等离子喷涂加工层的磨削加工方法
在等离子喷涂层的硬度比较高和加工余量比较小的情况下，涂层选用磨削加工的方法较适宜。
由于等离子喷涂层的结构具有一定的特殊性，因此，在磨削加工涂层材料时要比磨削同一种整体材料困难。涂层磨削加工方法和工艺规范的选择主要取决于涂层的结构和硬度。
合理地选用磨削加工方法和工艺规范，不但可以提高涂层的表面光洁度和磨削效率，而且可以降低磨削加工对涂层与涂层、涂层与基体结合界面上所产生的应力。
一、等离子喷涂层的磨削加工方法
按砂轮工作表面的形式，基本有下列两种方法。
1.周边磨削法
周边磨削法是以砂轮圆周表面为磨削工作面，如外圆磨削和内孔磨削。周边磨削时的砂轮圆周面与零件加工面相切，从理论上讲，它们之间的接触是一条线。磨削时需要大量的冷却液进行冷却，故又称为湿式磨削法。此方法具有散热快、磨削效率高和光洁度高等优点。外圆和内孔表面喷涂后，建议均采用此方法进行磨削加工。
2.端面磨削法
端面磨削法是以砂轮端面为磨削工作面，如导轨表面采用碗形或蝶形砂轮的磨削方法。端面磨削时的砂轮端面与零件表面时面接触，因此发热量大。为了避免冷却液、磨粒和涂层微粒堵塞砂轮工作表面，磨削时的冷却方式应采用风冷，故又称为干式磨削法。平面和导轨面喷涂后均采用此方法进行磨削加工。
二、等离子喷涂层磨削加工时的工艺规范
周边磨削涂层时的工艺规范
砂轮的选择
磨削砂轮的主要参数包括砂轮的材料、粒度、硬度和结合剂等方面。
在磨削加工自熔性合金粉末（铁基和镍基粉）的涂层表面时，分别采用了各种氧化铝（刚玉）和碳化硅砂轮进行磨削工艺试验发现：一般刚玉砂轮的磨削效率低，其中棕刚玉砂轮要比白刚玉砂轮磨削效果要好。绿色碳化硅砂轮在磨削加工涂层时，具有良好的自锐性，磨削效率比棕刚玉砂轮高。
涂层磨削加工时的砂轮粒度的选择，将直接影响到涂层磨削加工时的效率。当选择粒度偏细的砂轮时，磨削效率就偏低，砂轮磨粒也容易进入涂层的孔隙中去，影像涂层的磨削加工质量。一般磨削涂层时砂轮粒度在40#-60#之间。在精磨涂层表面时，尽管砂轮粒度比较粗，但可以采用降低修正砂轮时的走刀量，来提高精磨时的光洁度。
涂层磨削加工时砂轮硬度的选择，可以根据磨削加工一般材料时所考虑的原则。砂轮的硬度将直接取决于零件涂层的硬度，当磨削较软的涂层材料时，就选用较硬的砂轮；磨削较硬的涂层材料时，就选用较软的砂轮。在磨削涂层表面时，一般选用中软级，在K-L之间。
